코스모닝-(주)이젬코 공동 기획 시즌2-스마트 팩토리 구축 성공사례①(주)노디너리

‘COSMETIC ODM 3.0-OTM’ 내세워 3년 만에 200억 매출 ‘기염’
스마트팩토리 체제 구축 통해 제품 설계·생산·관리·고객사 개발까지 ‘원-스톱’ 해결

2024.02.12

 

코스모닝은 ICT 플랫폼 컨설팅을 포함한 소프트웨어 개발 전문기업 (주)이젬코와 공동으로 지난 2022년 6월 27일부터 9월 25일(코스모닝닷컴 연재 기준)까지 화장품 산업의 스마트 팩토리 구축 성공사례 기업을 발굴, 이들 기업이 스마트 팩토리 구축을 통해 거두고 있는 생산현장에서의 성과와 스마트 팩토리 솔루션 도입을 통해 추진해 나아가고 있는 미래 화장품 생산공장의 모델을 제시하는 기획을 13회에 걸쳐 연재한 바 있다.

 

스마트 팩토리란 ‘인더스트리 4.0’이 가져오는 생산 공장의 혁신성을 추구하는 변화로 (상품)설계· 개발·제조·유통(물류) 등 생산 전 과정에 디지털 자동화 솔루션을 결합한 정보통신기술(ICT: Information and Communications Technology)을 적용, 이를 통해 생산성·품질·고객만족도를 최대한 향상시키는 지능형 생산공장을 뜻한다.

 

화장품을 포함해 식품·의약품 산업의 스마트 팩토리 솔루션·프로그램·소프트웨어 개발 전문기업 (주)이젬코는 △ ICT 플랫폼 컨설팅 △ PLC와 IoT(사물인터넷)를 활용한 자동화설비 △ 자동제어 등의 부문의 축적된 기술력을 바탕으로 화장품 산업의 스마트팩토리 구축 사업을 진행하고 있다.

 

2024년 개막과 함께 이러한 취지에 부합하는 기업들을 선정, ‘코스모닝-(주)이젬코 공동 기획 시즌2’ 연재에 들어간다. 독자 여러분의 많은 관심과 성원을 기대한다. <편집자 주>

 

 

(주)노디너리(대표이사 백문기)는 지난 2020년 3월에 탄생한 화장품 제조 전문기업. 다년간 축적한 연구개발 노-하우를 바탕으로 새로운 ODM 서비스, ‘COSMETIC ODM 3.0’으로 명명할 수 있는 ‘OTM’(Original Tech-based Manufacturer​·시장 트렌드와 고객 니즈에 맞춘 새로운 기술 중심의 서비스 제공)을 지향하고 있는 기업으로서의 정체성을 내세운다.

 

이를 통해 아이디어 실현화와 고객만족 완성을 추구한다. 빠른 고객 대응력과 차별화된 제품과 맞춤형 서비스를 제공하겠다는 의지를 반영하듯 기업명과 CI에도 ‘평범하지 않은’(Not ordinary) 의미를 강조하기 위해 ‘N’을 심볼릭하게 강조하는 동시에 노디너리 만의 호기심, 창의성 넘치는 아이디어를 어우러지게 표현했다.

(주)노디너리는 ‘COSMETIC ODM 3.0’으로 명명할 수 있는 ‘OTM’을 지향, 화장품 업계에 새로운 바람을 불러 일으키고 있다.

 

노디너리는 각각 △ N(Novel experience·고객지향) △ O(Only for skin·기술 노하우) △ R(real Relationship·열린 소통) △ D(just Do·빠른 실행력) △ I(beIng with nature·지속가능성) △ A(high Autonomy·책임자율성) △ Y(stay Young·운명공동체)를 의미한다.

 

이 회사는 △ 고객사 만의 독점 처방권한 제공 △ 신제품 개발 정보 보호 △ 처방 개발 시스템을 제안함으로써 고객사 브랜드 만을 위한 차별화 기술 서비스를 제공하겠다는 강력한 의지를 표명하고 있다

 

△ 2021년 ISO 22716 획득 △ 2022년 6월 이브비건 제조사 인증과 매출액 100억 원 달성 △ 2023년 4월 이노비즈 인증 획득·매출액 200억 원 달성(11월)·천안 스마트팩토리 준공(12월) 등 짧은 기간 내에 괄목할 만한 수준의 성과를 이뤄냈다.

지난해 12월 준공한 (주)노디너리 천안 스마트팩토리 전경.

 

스마트팩토리 구축과정에서는 크게 여덟 가지 카테고리에 역점을 뒀다. 첫 번째는 모니터링 시스템 도입으로 실적처리에 기반한 충진 공정 실시간 상황 모니터링, 공정 이슈 파악과 동시에 빠른 대처가 가능토록 했다.

 

두 번째는 제조 데이터 분석시스템 도입으로 제조 데이터 실시간 수집 바탕 추적과 분석관리를 진행, 제조 이슈 발생 즉시 분석과 추적이 이뤄진다.

 

세 번째, 자동화 프로세스 도입·자동화 설비에 의한 제품 생산이 가능해 짐에 따라 품질개선과 생산성 향상을 동시에 완성할 수 있었다.

 

네 번째, LOT 추적 시스템을 도입해 원재료 LOT별 재고 시스템 관리가 가능해져 제품LOT와 원재료 LOT 매칭에 의한 문제 발생 시 역추적 분석 시스템을 가동, 품질향상으로 이어지도록 했다.

 

다섯 번째는 처방 시스템 도입에 의한 △ 작업지시·칭량·제조 이력 일원화 관리 → 부서간 명확한 데이터 확인 △ 원-버튼으로 전성분 리스트 취합 → 연구소 업무효율 증대 △ 각 국가별 성분 한도·금지·알러젠 관리 → 문제 처방 사전 확인 등이 가능해 졌다.

 

여섯 번째는 칭량 POP 도입이다. 입고 시 부착한 원료 라벨 바코드 리딩을 통한 자동칭량은 오차 예방과 LOT별 원료 재고·칭량데이터 관리 효율성을 크게 높였다.

 

일곱 번째, 품질검사 시스템 도입으로 체계화한 분석과 원료 목록·제품 실적 보고자료 관리 의 용이함을 크게 개선했으며 이는 품질 분석시간 단축·품질향상·고객사 신뢰 상승 효과로 나타났다.

 

마지막으로는 납품·입고 예약 시스템을 도입해 정확한 발주 정보와 납품 일정 관리, 그리고 SCM망 구축으로 거래처 관리 용이·납품지연 원천 방지와 시간 단축이라는 성과를 거뒀다.

 

출처 : 코스모닝

기사원문 : https://www.cosmorning.com/news/article.html?no=47394